在钢铁企业运行中，运用设备状态监测及故障诊断程序化管理后，提高了设备管理的水平，加强了对设备的管理与维护。在此基础上，为企业节约了设备采购、维护的成本，促进了钢铁企业的快速、稳定发展。当前，设备状态监测及故障诊断程序化管理已经取得了一定的成效。在今后的发展中，需要投入更多的资金，将监测工艺的范围扩大，包括油液监测、功率监测、能量损耗监测等。同时，根据监测的相关数据，分析故障存在的原因，并提出具体解决方案，实现设备状态的监测与维修。综上所述，将设备状态监测与故障诊断程序化管理运用到钢铁企业中，产生了良好的社会、经济效益，具有很大的发展前景。

机泵类设备（电机、风机、泵、减速机等）设备，运行工况比较稳定。而且故障发生、发展有一定的趋势性和周期性，突发故障较少发生。因此这类设备在线监测管理方案，定时采集数据上传服务器即可，这样既能避免人工点检的数据随机性，也能减少现场人工点检的工作量，为企业减员提供技术保障。

离线监测的方式是：技术人员采用人工作业的方式，收集设备温度、振动、超量表中的数据，然后根据以上数据分析设备的运行状态。在采集的过程中，技术人员可以根据设备的实际使用情况，自行确定出采集的周期。在状态监测及故障诊断中，包括多个项目。比如温度、压力、油质、应力、振动量等。其中，监测的指标为监测量。监测完成后，要求对得出的结果进行分析、处理，然后判断出故障的类型。实施停机检查、验证。当状态监测及故障诊断系统完成对信号的传输后，可以将这些数据上传到企业的平台服务器当中。然后，专家只要打开浏览器或者客户终端，就可以进入到服务器当中，并判断出设备的运行状态。如果检测平台中出现异常数据后，远程公司与专家进行共同诊断，然后将诊断的结果发送到现场。这样，维护人员就可以准确找出故障，及时建立维修方案。