4.1用对称焊接：箱型构件四角主焊缝及纵向加肋板都是对称布置，施焊中采用对称焊接。4.2内部横向短肋板先用胎具制作成隔板框，保证尺寸的准确性，减小组对成箱型整体后内部焊接量。4.3筋板、横隔板与箱体构件的焊缝采用分段、分散对称焊，减小变形。长直焊缝采用分段退焊法，每段焊缝长度为350mm。4.4严格工艺规范：为确保构件加工质量，每次施工前，必须通过分析和试验，确定合理的施工工艺方案。确定所必须的工装配置焊接工艺参数的确定：焊接材料、焊接设备、焊接人员、焊道清理、焊接顺序、焊接电源、焊接电压、焊接速度。减小焊接变形及应力采取的措施：采用分段、分散对称焊。对每一具体构件规定严格的焊接顺序。制定检验规程：规定各项质量控制点的检验内容、方法、手段及检验标准。

解决问题的途径 通过工艺分析及焊接变形影响因素的分析，采取了以下措施控制焊接变形，保证几何尺寸。1下料时焊缝坡口所在板通过计算和试验，宽度方向合理留出焊接收缩量。由于焊缝横向产生横向缩短，产生横向收缩大约为焊缝截面平均宽度的10%。焊缝产生纵缩短，在长度方向留出合理余量（一般为20mm），构件制作完毕后，进行二次下料2减小主焊缝的坡口截面尺寸，降低受热量。箱型构件四角主焊缝设计采用50单边V型坡口，钝边2mm，组队间隙2mm的焊缝形式。在保证焊缝质量的前提下，实际采用455V型坡口, 从而减小了主焊缝的坡口截面，降低了受热量，减少了焊缝收缩量3减小焊接线热能箱型内部原采用手工电弧焊，现改用线热能较低的CO2气体保护焊，四角主焊缝采用CO2气体保护焊打底两遍, 埋弧自动焊盖面一遍，改变了图纸全部埋弧自动焊焊接的工艺，有效降低了焊接线热能4确定合理的施焊顺序

（2）粗、精加工期间要分隔，箱体构造杂乱，首要外表的精度请求高，粗加工时发生的切削力、夹紧力和切削热对加工精度有较大影响，如果粗加工立即进行精加工，那么粗加工后因为各种因素致使的工件变形的内应力没有充分释放出来，在精加工中就无法将其除，然后致使加工完卸载时箱体变形，影响箱体的精度，我以为在粗加工过程中，较佳应多次卸夹具，使内应力及时尽可能的释放出来，更大极限的确保箱体的加工质量。（3）控制工序间隔时间，箱体粗、精加工期间控制工序间隔时间，但是在中、小批出产时，为了削减运用机床和夹具的数量，以及削减箱体的搬运和装置次数，可将粗 、精加工期间相对会集，尽可能放在同一台机床上进行。（4）组织恰当的热处理工序，铸件、焊接箱体构造杂乱、壁厚不均，冷却速度不一致，出现内应力，且外表较硬，因而，应合理利用喷砂、回火去应力。