工艺分析；大型铝材箱型构件是由几块平板焊接而成,由于焊接量大且四角焊缝熔深及熔合截面大, 焊接加工过程中内部不均匀的加热和冷却, 焊接处各部位金属收缩程度不同，造成焊接变形。1、焊接产生横向收缩，使箱型构件尺寸受到影响并造成侧板外鼓。2、焊接断面大，输入热量多，引起箱型构件纵向缩短而使构件在长度方向上出现弯曲。3、由于焊接收缩，使原始尺寸发生变化，几何尺寸不符合设计要求。一旦箱型构件产生尺寸超差及超标变形，矫正工作十分困难，有可能造成工件的报废。

4、确定所必须的工装配置。焊接加工工艺参数的确定：焊接材料、焊接设备、焊接人员、焊道清理、焊接顺序、焊接电源、焊接电压、焊接速度。减小焊接加工变形及应力采取的措施：采用分段、分散对称焊。对每一具体构件规定严格的焊接顺序。制定检验规程：规定各项质量控制点的检验内容、方法、手段及检验标准。

解决问题的途径 通过工艺分析及焊接变形影响因素的分析，采取了以下措施控制焊接变形，保证几何尺寸。1下料时焊缝坡口所在板通过计算和试验，宽度方向合理留出焊接收缩量。由于焊缝横向产生横向缩短，产生横向收缩大约为焊缝截面平均宽度的10%。焊缝产生纵缩短，在长度方向留出合理余量（一般为20mm），构件制作完毕后，进行二次下料2减小主焊缝的坡口截面尺寸，降低受热量。箱型构件四角主焊缝设计采用50单边V型坡口，钝边2mm，组队间隙2mm的焊缝形式。在保证焊缝质量的前提下，实际采用455V型坡口, 从而减小了主焊缝的坡口截面，降低了受热量，减少了焊缝收缩量3减小焊接线热能箱型内部原采用手工电弧焊，现改用线热能较低的CO2气体保护焊，四角主焊缝采用CO2气体保护焊打底两遍, 埋弧自动焊盖面一遍，改变了图纸全部埋弧自动焊焊接的工艺，有效降低了焊接线热能4确定合理的施焊顺序