五金冲压件尺寸误差的主要因素有：1.凸、凹模的制造精度；2.凸、凹模间隙；3.冲压后材料的弹性回复；4.生产过程中的偶然因素，如定位不准、材料性能不稳定等。五金冲压件的尺寸精度一般可分为精密级与普通级两类。精密级是冲压工艺技术上所能达到的精度，而普通级是可以用较经济手段达到的精度。当模具制造精度较高时，五金冲压件外形尺寸精度可达到ITl0级，内孔尺寸可达到IT9级。五金冲压件的表面质量不应高于原材料的表面质量，否则需要增加后续加工才能达到，增加了生产成本。

压件修边模卡件带料的原因与对策：1、压芯无法起到压件和退料：压芯受力不均匀，导向存在间隙，卡死不退料；2、修边后压芯退料力不够；3、修边后制件变形卡在压芯内。修边带料卡件的改进及预防措施如下：解决问题1）对于压芯受力不均、导向不正而导致的压芯卡死无法正常退料的情况，可调整导板与导滑面间隙。2）弹簧排布位置和更换弹簧规格等保证受力均匀。3）压芯导向：对压芯进行导向，主要是保证压芯与凹模刃口间隙，一般值为0.5mm。4）压芯行程：压芯行程要求刃口剪切前压芯先对制件进行预压紧；制件压紧前剪切易造成制件变形、修边撕裂、卡件等。在凹模接触到冲压件前，压芯预压紧行程≥10mm。

五金冲压件加工工艺应遵循的5个原则：1.当五金冲压件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲裁工序后再增加修整工序或者直接采用精密冲裁工序。2.弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向而定。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后增加一道整1形工序。3.拉伸件的工序数量与材料性质、拉伸高度、拉伸阶梯数以及拉伸直径、材料厚度等条件有关，需经拉伸加工工艺计算才能确定。当拉伸件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时，则需在拉伸后增加一道整1形工序。4.为了提高冲压工艺的稳定性有时需要增加工序数目，以保证冲压件的质量。5.冲裁形状简单的五金冲压件，采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。必要时，可选用连续模。对于平面度要求较高的五金冲压件，可在冲裁工序后再增加一道校平工序。